Comment tirer le maximum d'avantages de votre filtration de processus: Partie 2, sauver vos travailleurs
Lorsque vous travaillez avec des équipements hautement techniques et des produits chimiques toxiques, la sécurité dans la filtration des processus reste la priorité absolue au travail. Heureusement, avec la bonne technologie, vous disposez d'outils pour rester en sécurité et faire le travail rapidement et efficacement.
Cet article fait partie 2 d'une série où nous creusons profondément tirer le meilleur parti de la filtration de votre processus. Dans cet article, nous nous concentrerons sur la façon dont les technologies avancées de filtration des processus peuvent rendre le lieu de travail plus sûr. La sécurité au travail, au niveau national, a connu une amélioration significative au cours des quatre dernières décennies, mais lorsque la vie est en jeu, il est toujours possible de s'améliorer. Les données fédérales montrent une moyenne de 13 travailleurs par jour sont décédés au travail aux États-Unis. Cela représente une baisse par rapport aux 38 décès de travailleurs par jour en 1970. Cependant, 8.8% des quelque 130,000 1992 décès sur le lieu de travail enregistrés depuis XNUMX sont attribués à «l'exposition à des substances ou des environnements nocifs».
Les inspections régulières contribuent également à la sécurité des passagers. En identifiant et en traitant les risques potentiels pour la sécurité, tels que des freins usés, un éclairage défectueux ou le remplacement du revêtement de sol, les inspections permettent de réduire le risque d'accidents et de blessures et d'améliorer la sécurité générale du service. Les inspections régulières sont un moyen concret de mettre en valeur l'engagement des prestataires de services de transport en faveur du bien-être des passagers et des conducteurs. une analyse des trois bases de données sur les accidents majeurs aux États-Unis, 57 à 63% de tous les accidents ont été déclenchés par une panne d'équipement. Une analyse spécifique sur les défaillances des équipements de processus effectuées dans le Journal of Loss Prevention in the Process Industries a révélé que la majorité (79%) des défaillances des équipements étaient causées par des aspects techniques, notamment des défauts de conception, d'interface et d'analyse de sécurité.
En résumé:
1. L'exposition à des produits chimiques dangereux a causé près de 10% de tous les décès sur le lieu de travail depuis 92.
2. ~ 60% des accidents dans les industries de transformation ont été causés par une panne d'équipement.
3. 79% de ces pannes d'équipement étaient dues à une mauvaise conception.
Maintenant, réfléchissons à cela en termes de votre processus:
1. Avez-vous réduit le plus raisonnablement possible l'exposition de votre travailleur aux produits chimiques dangereux?
2. Êtes-vous sûr à 100% d'avoir suivi la maintenance préventive correcte de votre équipement de processus et donc limité le potentiel de défaillance à court terme?
3. Avez-vous utilisé des technologies qui minimisent le plus possible les équipements rotatifs et mécaniques?
4. Êtes-vous certain que votre équipement de traitement a été conçu, installé et programmé correctement en tenant compte de la sécurité de l'opérateur?
Si vous répondez oui à toutes ces questions, vous n'aurez peut-être pas besoin de lire davantage car je ne vais pas vous apprendre quoi que ce soit de nouveau. Vous êtes déjà le meilleur de votre classe. Si vous avez répondu non à certaines ou à toutes les questions, n'ayez crainte, l'aide est disponible.
Mettons cela en perspective de votre technologie de filtration de processus. Si vous utilisez actuellement un filtre-presse ou un filtre à feuilles sous pression, dans quelle mesure avez-vous vraiment protégé l'environnement? Vous utilisez un système en boucle ouverte dans lequel votre chimie ouvre régulièrement l'environnement, et donc potentiellement un danger pour vos travailleurs. De plus, vous utilisez un système de filtration qui nécessite un entretien constant en termes de remplacement du tissu, des plaques et du nettoyage. Une augmentation de l'activité de maintenance augmente directement le risque de blessure, en particulier dans une tâche répétitive, scénario complaisant comme un entretien régulier. Les technologies basées sur les centrifugeuses et les pompes nécessitent toutes deux une reconstruction approfondie des composants mécaniques et une faible fiabilité et disponibilité.
Pourquoi ne pas éviter TOUT cela et avoir un système en boucle complètement fermée, sans équipement rotatif, qui fonctionne depuis la sécurité d'une salle de contrôle? Une technologie de filtration avec contrôle entièrement automatisé atténuerait plusieurs risques que vous tolérez aujourd'hui.
Voici quatre avantages pour la sécurité que vous obtiendrez en passant à la technologie avancée de filtration des métaux poreux:
1. Lavage à contre-courant du système de filtrage à la fin d'un cycle de filtration ne doit pas être dangereux, pas lorsqu'il est réalisé en interne par une impulsion pneumatique / hydraulique contrôlée. Ce système de nettoyage en place utilise la dynamique des fluides pour décharger rapidement le gâteau de filtre qui s'est accumulé à la surface des éléments filtrants. Avec un système de contrôle entièrement automatisé, le lavage à contre-courant du système de filtrage est réalisé sans intervention de l'opérateur. Grâce à ce processus de rétrolavage, vous éliminez toute exposition au fluide du procédé. Au-delà de cela, vous limitez les temps d'arrêt des équipements et vous pouvez également réduire l'inventaire des pièces détachées.
Voici juste une histoire de la façon dont ce type de système de filtre peut améliorer la sécurité et le flux de travail. L'un des principaux fabricants de produits chimiques en Europe a exigé l'élimination du catalyseur platine-carbone d'une réaction d'oxydation catalytique continue. Le coût élevé du catalyseur en métaux précieux a rendu la capture à haut rendement essentielle. Pour améliorer encore la productivité, les opérations de nettoyage devaient être effectuées sans interruption du flux de travail du processus.
Mott a fourni un total de 6 modules de flux croisés Mott HyPulse LSX disposés en trois trains parallèles. Chaque module a été conçu pour effectuer un nettoyage individuel du pouls arrière, permettant au système dans son ensemble de fournir une filtration ininterrompue, 24 heures par jour, 7 jours par semaine, éliminant ainsi l'exposition de l'opérateur et les temps d'arrêt coûteux causés par le remplacement des éléments de filtre jetables.
2. Minimiser la maintenance Il ne s’agit pas seulement d’économiser sur les coûts de main-d’œuvre, bien que ce soit certainement un avantage. La minimisation de la maintenance est un autre moyen de limiter l'exposition aux fluides de process dangereux. Moins d'entretien signifie moins de tâches répétitives, moins de fatigue et moins de complaisance. Tout cela se traduit par un risque de blessure moindre pour vos travailleurs.
Voici un exemple: Un important producteur de produits chimiques du golfe des États-Unis a exigé un filtrat transparent continu en conjonction avec l'élimination du catalyseur au nickel de Raney d'un solvant butanol. La conception Mott HyPulse LSM a été choisie pour sa capacité à éliminer efficacement ces particules de catalyseur plus lourdes. Et, comme le LSM à extrémité ouverte permet la concentration de solides dans une trémie, la charge de particules sur les éléments filtrants est considérablement réduite, ce qui entraîne des cycles plus longs. Ce LSM particulier a été entièrement automatisé et monté sur patins et a fourni une qualité de filtrat claire ainsi qu'un fonctionnement sans entretien depuis la mise en service. De plus, les multiples modes de fonctionnement du Mott LSM offrent une flexibilité opérationnelle à cet utilisateur final.
Contrairement aux centrifugeuses, la série de filtres Mott HyPulse® n'a pas de pièces mobiles internes et nécessitera donc un entretien minimal pendant toute la durée de vie du filtre. Les fréquences de changement d'élément peuvent être mesurées en années. Vos opérateurs ont simplement besoin d'échanger un ensemble d'éléments de rechange au moment opportun, puis de reprendre directement la production.
Le résumé ici est que l'utilisation de filtres Mott HyPulse® réduira le temps consacré à la maintenance, ce qui contribuera à minimiser l'exposition de vos agents de maintenance au fluide du procédé, à minimiser les risques de blessures et à maximiser la valeur de la production.
3. Durabilité des filtres joue également un rôle important dans la sécurité des travailleurs. La durabilité des filtres métalliques poreux Mott permet un fonctionnement à des pressions différentielles plus élevées par rapport aux supports conventionnels en plastique, papier ou tissu. La durée de vie de l'élément filtrant est décrite en années plutôt qu'en jours - ou pire - en heures. Certains éléments filtrants Mott utilisés dans des environnements difficiles, tels que la filtration de l'huile de lisier FCC, n'ont pas nécessité de remplacement pendant plus de 10 et parfois 15 ans.
Un client de la raffinerie a commandé un deuxième système lorsqu'il a vu que l'original avait duré 10 ans sans montrer de signes de ralentissement. Chaque installation était un système à trois cuves conçu pour assurer un fonctionnement continu à des capacités supérieures à 10,000 XNUMX BPD. Ce client a doublé sa capacité, augmentant ses revenus tout en maintenant un engagement envers la sécurité et la durabilité. Pour nos clients, être construit pour durer signifie plus d'années de fonctionnement en toute sécurité.
4. Conditions de process sont un autre domaine où la sécurité peut être un problème. Le média de filtration Mott est disponible dans une variété d'alliages pour répondre à des températures cryogéniques à élevées (> 1700 ° F) et à des conditions de processus corrosives. Les éléments frittés à 100% en acier inoxydable, en nickel ou en Hastelloy offrent une compatibilité chimique inégalée et la capacité de résister à des années d'utilisation continue dans les pires conditions. L'utilisation des bons matériaux n'est qu'un facteur de plus pour assurer la sécurité des travailleurs au travail.
Le maintien d'un environnement de travail sécuritaire ne doit pas être un défi. Les technologies de pointe offrent un avantage distinct par rapport aux systèmes vieillissants ou aux équipements de processus désuets. Avec un système en boucle entièrement fermée, sans pièces rotatives, qui peut être surveillé depuis la salle de contrôle, les travailleurs peuvent rester hors de danger et les équipes de maintenance peuvent être hiérarchisées ailleurs sur votre site. C'est ce vers quoi nous travaillons: un processus et une technologie aussi sûrs et sans entretien que possible.
Continuons la conversation. Je serais ravi de connaître vos principales considérations et histoires du domaine en ce qui concerne la sécurité dans la filtration des processus. Ne hésitez pas à tire moi un email or connectez-vous avec moi sur LinkedIn si vous avez des questions.
Aussi, assurez-vous de consulter notre vidéo sur les tests de faisabilité des filtres, qui est la première étape recommandée pour concevoir un système de filtration adapté à votre procédé.
Écrit par: Patrick COLLINE
Titre: Responsable de l'ingénierie de projet
