So erzielen Sie den maximalen Nutzen aus Ihrer Prozessfiltration: Teil 2, Speichern Ihrer Mitarbeiter
Bei der Arbeit mit hochtechnischen Geräten und giftigen Chemikalien hat die Sicherheit bei der Prozessfiltration weiterhin höchste Priorität bei der Arbeit. Glücklicherweise stehen Ihnen mit der richtigen Technologie Tools zur Verfügung, mit denen Sie sicher bleiben und die Arbeit schnell und effizient erledigen können.
Dieser Artikel ist Teil 2 einer Reihe, in die wir uns eingehend vertiefen Holen Sie das Beste aus Ihrer Prozessfiltration heraus. In diesem Artikel konzentrieren wir uns darauf, wie fortschrittliche Prozessfiltrationstechnologien zu einem sichereren Arbeitsplatz führen können. Die Sicherheit am Arbeitsplatz im Inland hat sich in den letzten vier Jahrzehnten erheblich verbessert, aber wenn das Leben auf dem Spiel steht, gibt es immer Raum für Verbesserungen. Bundesdaten zeigen In den Vereinigten Staaten starben durchschnittlich 13 Arbeiter pro Tag am Arbeitsplatz. Das ist weniger als 38 Todesfälle pro Tag im Jahr 1970. 8.8% der seit 130,000 verzeichneten fast 1992 Todesfälle am Arbeitsplatz sind jedoch auf die „Exposition gegenüber schädlichen Substanzen oder der Umwelt“ zurückzuführen.
Außerdem, eine Analyse der drei Hauptunfalldatenbanken In den USA wurden 57–63% aller Unfälle durch Geräteausfälle verursacht. Eine spezifische Analyse Bei Fehlern im Prozessgerät, die im Journal of Loss Prevention in der Prozessindustrie durchgeführt wurden, wurde festgestellt, dass die Mehrheit (79%) des Geräteausfalls auf technische Aspekte zurückzuführen ist, einschließlich Fehler in Design, Schnittstelle und Sicherheitsanalyse.
Zusammengefasst:
1. Die Exposition gegenüber gefährlichen Chemikalien verursachte seit '10 fast 92% aller Todesfälle am Arbeitsplatz.
2. ~ 60% der Unfälle in der Prozessindustrie wurden durch Geräteausfälle verursacht.
3. 79% dieser Geräteausfälle wurden durch schlechtes Design verursacht.
Lassen Sie uns nun über Ihren Prozess nachdenken:
1. Haben Sie die Exposition Ihres Arbeitnehmers gegenüber gefährlichen Chemikalien so vernünftig wie möglich gemindert?
2. Sind Sie zu 100% sicher, dass Sie die korrekte vorbeugende Wartung Ihrer Prozessausrüstung durchgeführt haben und somit das Potenzial für kurzfristige Ausfälle begrenzt sind?
3. Haben Sie Technologien eingesetzt, die rotierende und mechanische Geräte so weit wie möglich minimieren?
4. Sind Sie sicher, dass Ihre Prozessausrüstung unter Berücksichtigung der Sicherheit des Bedieners korrekt entworfen, installiert und programmiert wurde?
Wenn Sie all diese Fragen mit Ja beantworten, müssen Sie möglicherweise nicht weiter lesen, da ich Ihnen nichts Neues beibringen werde. Du bist schon Klassenbester. Wenn Sie einige oder alle Fragen mit Nein beantwortet haben, befürchten Sie nicht, dass Hilfe verfügbar ist.
Lassen Sie uns dies in eine Perspektive Ihrer Prozessfiltrationstechnologie stellen. Wenn Sie derzeit eine Filterpresse oder einen Druckblattfilter verwenden, wie sicher sind Sie in einer Umgebung wirklich? Sie verwenden ein offenes System, bei dem Ihre Chemie regelmäßig die Umwelt öffnet und somit möglicherweise eine Gefahr für Ihre Mitarbeiter darstellt. Darüber hinaus betreiben Sie ein Filtersystem, das hinsichtlich des Austauschs von Stoff, Platten und Reinigung ständig gewartet werden muss. Eine Erhöhung der Wartungsaktivität erhöht direkt das Verletzungsrisiko, insbesondere bei sich wiederholenden Aufgaben, einem selbstgefälligen Szenario wie der regelmäßigen Wartung. Sowohl Zentrifugen als auch pumpenbasierte Technologien erfordern einen umfassenden Umbau mechanischer Komponenten sowie eine geringe Zuverlässigkeit und Betriebszeit.
Warum nicht ALLES vermeiden und ein vollständig geschlossenes System ohne rotierende Ausrüstung haben, das von der Sicherheit eines Kontrollraums aus betrieben wird? Eine Filtrationstechnologie mit vollautomatischer Steuerung würde mehrere Risiken mindern, die Sie heute tolerieren.
Hier sind vier Sicherheitsvorteile, die Sie durch die Umstellung auf fortschrittliche poröse Metallfiltrationstechnologie erhalten:
1. Rückspülung des Filtersystems am Ende eines Filtrationszyklus muss nicht gefährlich sein, nicht wenn es intern durch einen gesteuerten pneumatischen / hydraulischen Impuls erreicht wird. Dieses Clean-in-Place-System nutzt die Fluiddynamik, um den Filterkuchen, der sich auf der Oberfläche der Filterelemente angesammelt hat, schnell abzulassen. Mit einem vollautomatischen Steuerungssystem wird das Rückspülen des Filtersystems ohne Eingreifen des Bedieners durchgeführt. Durch diesen Rückspülprozess vermeiden Sie jegliche Exposition gegenüber der Prozessflüssigkeit. Darüber hinaus begrenzen Sie die Ausfallzeit der Geräte und können den Ersatzteilbestand reduzieren.
Hier ist nur eine Geschichte darüber, wie diese Art von Filtersystem die Sicherheit und den Arbeitsablauf verbessern kann. Einer der führenden Chemiehersteller in Europa forderte die Entfernung des Platin-auf-Kohlenstoff-Katalysators aus einer kontinuierlichen katalytischen Oxidationsreaktion. Die hohen Kosten des Edelmetallkatalysators machten eine hocheffiziente Abscheidung unerlässlich. Um die Produktivität weiter zu steigern, mussten Reinigungsvorgänge ohne Unterbrechung des Prozessablaufs durchgeführt werden.
Mott lieferte insgesamt 6 Mott HyPulse LSX-Crossflow-Module, die in drei parallelen Zügen angeordnet waren. Jedes Modul wurde für die Durchführung einer individuellen Reinigung des Rückimpulses entwickelt, sodass das gesamte System 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche eine unterbrechungsfreie Filtration liefern kann. Dadurch entfallen die Belastung des Bedieners und kostspielige Ausfallzeiten, die durch den Austausch von Einwegfilterelementen verursacht werden.
2. Minimierung der Wartung Es geht nicht nur darum, Arbeitskosten zu sparen, obwohl dies definitiv ein Vorteil ist. Die Minimierung der Wartung ist eine weitere Möglichkeit, die Exposition gegenüber gefährlichen Prozessflüssigkeiten zu begrenzen. Weniger Wartung bedeutet weniger sich wiederholende Aufgaben, weniger Müdigkeit und weniger Selbstzufriedenheit. Dies alles führt zu einem geringeren Verletzungsrisiko für Ihre Mitarbeiter.
Hier ein Beispiel: Ein großer Hersteller von Chemikalien an der Golfküste der Vereinigten Staaten benötigte ein kontinuierliches, klares Filtrat in Verbindung mit der Entfernung des Raney-Nickel-Katalysators aus einem Butanol-Lösungsmittel. Das Mott HyPulse LSM-Design wurde aufgrund seiner Fähigkeit ausgewählt, diese schwereren Katalysatorpartikel effizient zu entfernen. Und da das offene LSM die Konzentration von Feststoffen in einem Trichter ermöglicht, wird die Partikelbeladung der Filterelemente erheblich reduziert, was zu längeren Zyklen führt. Dieses spezielle LSM war vollautomatisch und rutschfest und bietet seit seiner Inbetriebnahme eine klare Filtratqualität sowie einen wartungsfreien Betrieb. Darüber hinaus bieten die verschiedenen Betriebsmodi des Mott LSM diesem Endbenutzer betriebliche Flexibilität.
Im Gegensatz zu Zentrifugen haben Filter der Mott HyPulse®-Serie keine internen beweglichen Teile und erfordern daher während der gesamten Lebensdauer des Filters nur minimale Wartung. Elementwechselfrequenzen können in Jahren gemessen werden. Ihre Bediener müssen lediglich zu gegebener Zeit einen Satz Ersatzelemente austauschen und dann sofort wieder in Produktion gehen.
Die Zusammenfassung hier ist, dass die Verwendung von Mott HyPulse®-Filtern den Zeitaufwand für die Wartung reduziert, wodurch die Exposition Ihrer Wartungsmitarbeiter gegenüber der Prozessflüssigkeit minimiert, das Verletzungsrisiko minimiert und die wertvolle Produktion maximiert wird.
3. Haltbarkeit der Filter spielt auch eine wichtige Rolle bei der Arbeitssicherheit. Die Haltbarkeit von porösen Mott-Metallfiltern ermöglicht den Betrieb bei höheren Differenzdrücken im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoff-, Papier- oder Stoffmedien. Die Lebensdauer der Filterelemente wird eher in Jahren als in Tagen oder schlechteren Stunden beschrieben. Einige Mott-Filterelemente, die in rauen Umgebungen verwendet werden, z. B. bei der Filtration von FCC-Gülleöl, müssen seit mehr als 10 und manchmal 15 Jahren nicht mehr ausgetauscht werden.
Ein Raffineriekunde bestellte ein zweites System, als er feststellte, dass das Original 10 Jahre gedauert hatte, ohne Anzeichen einer Verlangsamung zu zeigen. Jede Installation war ein Dreifachgefäßsystem, das für einen kontinuierlichen Betrieb mit Kapazitäten von mehr als 10,000 BPD ausgelegt war. Dieser Kunde hat seine Kapazität verdoppelt, seinen Umsatz gesteigert und sich gleichzeitig für Sicherheit und Nachhaltigkeit eingesetzt. Für unsere Kunden bedeutet Langlebigkeit mehr Jahre sicheren Betriebs.
4. Prozessbedingungen sind ein weiterer Bereich, in dem Sicherheit ein Problem sein kann. Mott-Filtrationsmedien sind in einer Vielzahl von Legierungen erhältlich, um kryogenen bis hohen Temperaturen (> 1700 ° F) und korrosiven Prozessbedingungen gerecht zu werden. Elemente, die aus 100% Edelstahl, Nickel oder Hastelloy gesintert sind, bieten eine unübertroffene chemische Verträglichkeit und die Fähigkeit, jahrelangem Dauereinsatz unter den schlechtesten Bedingungen standzuhalten. Die Verwendung der richtigen Materialien ist nur ein weiterer Faktor für die Sicherheit der Arbeitnehmer am Arbeitsplatz.
Die Aufrechterhaltung eines sicheren Arbeitsumfelds muss keine Herausforderung sein. Fortschrittliche Technologien bieten einen deutlichen Vorteil gegenüber alternden Systemen oder veralteten Prozessanlagen. Mit einem vollständig geschlossenen System ohne rotierende Teile, das vom Kontrollraum aus überwacht werden kann, können sich die Mitarbeiter aus dem Weg räumen und die Wartungsteams können an anderer Stelle auf Ihrer Baustelle priorisiert werden. Darauf arbeiten wir hin - auf einen Prozess und eine Technologie, die so sicher und wartungsfrei wie möglich sind.
Lassen Sie uns das Gespräch fortsetzen. Ich würde gerne von Ihren wichtigsten Überlegungen und Geschichten aus der Praxis hören, die sich auf die Sicherheit bei der Prozessfiltration beziehen. Fühlen sich frei Schieß mir eine E-Mail or Verbinde dich mit mir auf LinkedIn wenn du Fragen hast.
Schauen Sie sich auch unsere an Video zum Durchführbarkeitstest für FilterDies ist der empfohlene erste Schritt zum Entwerfen eines für Ihren Prozess geeigneten Filtersystems.
Von: Patrick Hill
Titel: Projektleiter
