Cómo obtener el máximo beneficio de la filtración de su proceso: Parte 2, salvar a sus trabajadores
Cuando se trabaja con equipos altamente técnicos y productos químicos tóxicos, la seguridad en la filtración de procesos sigue siendo la principal prioridad en el trabajo. Afortunadamente, con la tecnología adecuada, tiene herramientas disponibles para mantenerse seguro y realizar el trabajo de manera rápida y eficiente.
Este artículo es la parte 2 de una serie en la que estamos profundizando sacar el máximo provecho de su proceso de filtración. En este artículo, nos centraremos en cómo las tecnologías avanzadas de filtración de procesos pueden hacer que el lugar de trabajo sea más seguro. La seguridad en el lugar de trabajo, a nivel nacional, ha visto una mejora significativa en las últimas 4 décadas, pero cuando las vidas están en juego, siempre hay espacio para mejorar. Muestra datos federales un promedio de 13 trabajadores por día murieron en el trabajo en los Estados Unidos. Eso es menos de 38 muertes de trabajadores por día en 1970. Sin embargo, el 8.8% de las casi 130,000 muertes en el lugar de trabajo registradas desde 1992 se atribuyen a la "exposición a sustancias o ambientes nocivos".
Además, Un análisis de las tres bases de datos de accidentes mayores En los EE. UU. se encontró que el 57-63% de todos los accidentes se iniciaron por fallas en el equipo. Un analisis especifico En las fallas de los equipos de proceso que se llevaron a cabo en el Journal of Loss Prevention en las industrias de procesos, se encontró que la mayoría (79%) de las fallas de los equipos fueron causadas por aspectos técnicos, incluyendo fallas en el diseño, la interfaz y el análisis de seguridad.
En resumen:
1. La exposición a sustancias químicas peligrosas causó casi el 10% de todas las muertes en el lugar de trabajo desde el '92.
2. ~ 60% de los accidentes en las industrias de procesos han sido causados por fallas en los equipos.
3. El 79% de esas fallas de equipos fueron causadas por un mal diseño.
Ahora pensemos en esto en términos de su proceso:
1. ¿Ha mitigado la exposición de su trabajador a sustancias químicas peligrosas de la manera más razonable posible?
2. ¿Está 100% seguro de haber seguido el mantenimiento preventivo correcto en su equipo de proceso y, por lo tanto, de un potencial limitado de fallas a corto plazo?
3. ¿Ha utilizado tecnologías que minimicen los equipos rotativos y mecánicos en la medida de lo posible?
4. ¿Está seguro de que su equipo de proceso fue diseñado, instalado y programado correctamente teniendo en cuenta la seguridad del operador?
Si responde afirmativamente a todas estas preguntas, tal vez no sea necesario que siga leyendo porque no voy a enseñarle nada nuevo. Ya eres el mejor de tu clase. Si respondió no a algunas o todas las preguntas, entonces no tema, hay ayuda disponible.
Pongamos esto en perspectiva de su tecnología de filtración de procesos. Si actualmente está utilizando un filtro prensa o un filtro de hoja de presión, ¿qué tan seguro de un entorno ha proporcionado realmente? Está utilizando un sistema de circuito abierto en el que su química abre regularmente el medio ambiente y, por lo tanto, puede ser un peligro para sus trabajadores. Además, está operando un sistema de filtración que requiere un mantenimiento constante en términos de reemplazo de telas, placas y limpieza. Un aumento en la actividad de mantenimiento aumenta directamente el riesgo de lesiones, especialmente en una tarea repetitiva, un escenario complaciente como el servicio regular. Las centrifugadoras y las tecnologías basadas en bombas requieren una reconstrucción extensa de componentes mecánicos y una baja confiabilidad y tiempo de actividad.
¿Por qué no evitar TODO eso y tener un sistema de circuito completamente cerrado, sin equipo giratorio, que funcione desde la seguridad de una sala de control? Una tecnología de filtración con control totalmente automatizado mitigaría varios riesgos que está tolerando hoy.
Aquí hay cuatro beneficios de seguridad que obtendrá al cambiar a la tecnología avanzada de filtración de metal poroso:
1. Retrolavado del sistema de filtro al final de un ciclo de filtración no tiene que ser peligroso, no cuando se realiza internamente a través de un pulso neumático / hidráulico controlado. Este sistema de limpieza en el lugar utiliza dinámica de fluidos para descargar rápidamente la torta del filtro que se ha acumulado en la superficie de los elementos del filtro. Con un sistema de control totalmente automatizado, el retrolavado del sistema de filtro se logra sin la intervención del operador. A través de este proceso de retrolavado, está eliminando cualquier exposición al fluido del proceso. Más allá de eso, está limitando el tiempo de inactividad del equipo y también puede reducir el inventario de repuestos.
Aquí hay una historia de cómo este tipo de sistema de filtro puede mejorar la seguridad y el flujo de trabajo. Uno de los principales fabricantes de productos químicos de Europa exigió la eliminación del catalizador de platino sobre carbono de una reacción de oxidación catalítica continua. El alto costo del catalizador de metales preciosos hizo que la captura de alta eficiencia fuera esencial. Para mejorar aún más la productividad, las operaciones de limpieza tenían que realizarse sin interrumpir el flujo de trabajo del proceso.
Mott proporcionó un total de 6 módulos de flujo cruzado Mott HyPulse LSX dispuestos en tres trenes paralelos. Cada módulo fue diseñado para realizar una limpieza de pulso posterior individual, permitiendo que el sistema en su conjunto proporcione filtración ininterrumpida, 24 horas al día, 7 días a la semana, eliminando así la exposición del operador y el costoso tiempo de inactividad causado por tener que reemplazar los elementos de filtro desechables.
2. Mantenimiento mínimo no se trata solo de ahorrar en costos laborales, aunque definitivamente es un beneficio. Minimizar el mantenimiento es una forma más de limitar la exposición a fluidos de proceso peligrosos. Menos mantenimiento significa menos tareas repetitivas, menos fatiga y menos complacencia. Todo esto se traduce en un menor riesgo de lesiones para sus trabajadores.
Aquí hay un ejemplo: un importante productor químico de la costa del golfo de los Estados Unidos requirió filtrado continuo y transparente junto con la eliminación del catalizador de níquel Raney de un disolvente de butanol. El diseño Mott HyPulse LSM fue elegido por su capacidad para eliminar este particulado catalítico más pesado de manera eficiente. Y, debido a que el LSM de extremo abierto permite la concentración de sólidos en una tolva, la carga de partículas en los elementos del filtro se reduce significativamente, lo que resulta en ciclos más largos. Este LSM en particular fue totalmente automatizado y montado sobre patines y ha proporcionado una calidad de filtrado clara junto con una operación libre de mantenimiento desde la puesta en marcha. Además, los múltiples modos de operación del Mott LSM ofrecen flexibilidad operativa para este usuario final.
A diferencia de las centrífugas, la serie de filtros Mott HyPulse® no tiene partes móviles internas y, por lo tanto, requerirá un mantenimiento mínimo durante toda la vida útil del filtro. Las frecuencias de cambio de elementos se pueden medir en años. Sus operadores simplemente necesitan cambiar un conjunto de elementos de repuesto cuando sea el momento adecuado y luego volver a la producción.
El resumen aquí es que el uso de los filtros Mott HyPulse® reducirá el tiempo dedicado al mantenimiento, lo que ayuda a minimizar la exposición de los trabajadores de mantenimiento al fluido del proceso, minimizar el riesgo de lesiones y maximizar la producción valiosa.
3. Durabilidad de los filtros. también juega un papel importante en la seguridad de los trabajadores. La durabilidad de los filtros de metal poroso Mott permite el funcionamiento a presiones diferenciales más altas en comparación con los medios convencionales de plástico, papel o tela. La vida útil del elemento filtrante se describe en años en lugar de días, o peor aún, horas. Algunos elementos de filtro Mott utilizados en entornos hostiles, como en la filtración de aceite de lechada de FCC, no han requerido reemplazo durante más de 10 y, a veces, 15 años.
Un cliente de una refinería pidió un segundo sistema cuando vio que el original había durado 10 años sin mostrar signos de desaceleración. Cada instalación era un sistema de triple recipiente diseñado para proporcionar un funcionamiento continuo a capacidades superiores a 10,000 BPD. Este cliente ha duplicado su capacidad, aumentando sus ingresos manteniendo un compromiso con la seguridad y la sostenibilidad. Para nuestros clientes, estar construido para durar significa más años de operación segura.
4. Condiciones de proceso son otra área donde la seguridad puede ser un problema. Los medios de filtración Mott están disponibles en una variedad de aleaciones para cumplir con temperaturas criogénicas hasta altas (> 1700 ° F) y condiciones de proceso corrosivas. Los elementos sinterizados 100% de acero inoxidable, níquel o Hastelloy ofrecen una compatibilidad química insuperable y la capacidad de soportar años de uso continuo en las peores condiciones. Usar los materiales adecuados es solo un factor más para mantener a los trabajadores seguros en el trabajo.
Mantener un entorno de trabajo seguro no tiene por qué ser un desafío. Las tecnologías avanzadas ofrecen un beneficio distintivo sobre los sistemas envejecidos o los equipos de proceso anticuados. Con un sistema de circuito completamente cerrado, sin partes giratorias, que se puede monitorear desde la sala de control, los trabajadores pueden mantenerse fuera de peligro y los equipos de mantenimiento pueden tener prioridad en cualquier otro lugar de su sitio. Para eso estamos trabajando: un proceso y una tecnología que sean lo más seguros y libres de mantenimiento posible.
Sigamos con la conversación. Me encantaría conocer sus principales consideraciones e historias del campo en lo que respecta a la seguridad en la filtración de procesos. No dude en disparame un email or conectarse conmigo en LinkedIn si tiene alguna pregunta.
Además, asegúrese de revisar nuestra video sobre pruebas de factibilidad de filtro, que es el primer paso recomendado para diseñar un sistema de filtración adecuado para su proceso.
Por: patricio colina
Posición: Jefe de Ingeniería de Proyectos
