공정 여과에서 최대의 이점을 얻는 방법 : 3 부, 촉매 절약
여기에 질문이 있습니다. 귀사는 매년 촉매에 얼마를 지출합니까? 확실하지 않다? 여기 더 좋은 질문이 있습니다. 여과 유지율이 낮아 매년 촉매제에 얼마나 많은 돈을 낭비하고 있는지 알고 계십니까? 글쎄요, 일부 촉매제의 경우 온스당 $ 2,500 이상으로 비용이 빠르게 증가 할 수 있습니다. 식품 및 재료 제조업체에서 특수 화학 및 염료 회사, API 공장에 이르기까지 다양한 산업 분야의 공장 관리자와 엔지니어로부터 매일이 소식을 듣고 있기 때문에 고객이 촉매에 항상 집중하는 것은 아닙니다. 최종 제품에 집중했습니다. 그러나 화학, 탄화수소, 식품 및 제약 가공의 세계에서 촉매는 제품입니다.
구식 필터 기술은 마이크론 미만 수준으로 필터링하지 못하기 때문에 기껏해야 촉매의 80-90 % 만 포착합니다. 자연 마모는 촉매 기반 반응의 일부로 발생하며 원래 큰 입자는 작고 종종 서브 마이크론 입자로 분해됩니다. 당신 수 다운 스트림 벌금 필터를 추가하면이를 포착하는 데 도움이되지만 비용, 복잡성, 낭비 및 유지 관리가 추가됩니다.
올바른 기술로 말하면 귀금속 촉매의 99 % 이상을 포착 할 수 있습니다 과 단일 패스로합니까? 흥미로운 것 같지 않습니까? 간단한 예를 봅시다.
고성능 촉매 여과 시스템이 비용을 지불하는 이유
귀중한 여과 기술을 사용하여 귀금속 촉매에 연간 약 $ 1,000,000를 소비하는 소규모 화학 플랜트의 플랜트 엔지니어라고 가정 해 봅시다. 미크론 이하의 입자를 포착 할 수있는 고급 시스템으로 업그레이드하면 현실적으로 어떤 수익을 기대할 수 있습니까?
- 촉매 비용 $ 1,000,000 x 구식 시스템의 85 % 입자 포집 (평균) = 재활용 또는 교정을 위해 매년 포획 된 $ 850,000 촉매, 제품 라인 또는 제품 자체에 150,000 만 달러의 촉매 손실
- 촉매 비용 $ 1,000,000 x 고성능 시스템의 99 % 입자 포집 = 재활용 또는 매립을 위해 매년 포집 된 $ 990,000 촉매, "만"$ 10,000 만
- 차액 : $ 990,000 – $ 850,000 = 연간 140,000 달러 절감
소규모 화학 플랜트의이 보수적 인 예에서도 플랜트 엔지니어는 연간 비용을 6 자 절감하고 재무 및 운영 팀의 새로운 가장 친한 친구가 될 것입니다. 이 예에는 안전 및 처리량과 같은 폐쇄 루프, 단일 패스 필터링에서 얻는 추가 이점도 포함되어 있지 않습니다. 따라서 다음에 5 자형 구식 여과 시스템을 6 자형 폐쇄 루프 시스템과 비교할 때 해당 시스템의 액면가 이상을 살펴보십시오. 1.5 년 안에 돈을 벌고 향후 1.4 년 동안 XNUMX 만 달러를 저축하겠다고 내가 말했다면, 가져가겠습니까?
물론입니다.
촉매 여과에서 다공성 금속이 더 나은 이유
이에 대한 간단한 대답은 장벽 여과입니다. 다음과 같이 적절하게 설계된 다공성 금속 여과 시스템 모트 하이 펄스® LSI 액체 공정의 경우 XNUMX 차 입자 포집 방법으로 장벽 여과를 사용합니다. 다공성 매체는 예상되는 가장 작은 입자보다 명목상 더 작도록 의도적으로 선택됩니다. 이것은 두 가지 일을합니다. 첫째, 입자 보유율이 높고 따라서 우수한 제품 품질과 촉매 포집을 의미합니다. 그러나 더 미묘하게는 미디어 표면에 모든 고체를 유지하여 효과적인 필터 케이크를 만드는 데 도움이됩니다. 공급 스트림의 고체 입자로 구성된이 케이크는 성능을 향상시켜 선명도를 향상시킵니다. 더 중요한 것은 케이크와 고체가 미디어의 깊이가 아닌 미디어의 표면에 있기 때문에 효율적으로 역 세척하거나 미디어에서 역 펄스 할 수 있다는 것입니다. 이를 통해 다운 스트림 처리 또는 귀금속 촉매 회수의 경우 촉매를 재사용하거나 회수 할 수 있습니다. 적절하게 설계된 액체 필터를 사용하면 완전히 자동화 된 온라인 클린 인플레 이스 (clean in place) 시스템을 통해이 모든 작업을 한 번에 수행 할 수 있습니다.
어떻게 시작합니까?
1 일부터이 기사 시리즈에서 설교를 했으므로 실험실 테스트가 답입니다. 그때 실제 성능 데이터를 기반으로 설계되었습니다. 6 자형 여과 시스템에서 방아쇠를 당기고, 제작 될 때까지 몇 달을 기다렸다가 프로세스에 설치 한 다음 한 달 동안 실행하여 어떤 결과를 얻을 수 있는지 확인할 필요가 없습니다. Mott에서는 '필터 타당성 테스트'라는 실험실 테스트를 사용하여 오염 된 피드 스트림의 샘플과 현재 여과 방법 (해당되는 경우)의 여과 액을 보냅니다. 그런 다음 오늘날 여과가 달성 한 것과 겠지 적절하게 설계된 다공성 금속 여과 시스템으로 달성하십시오. 확장시 예상되는 결과를 나타내는 포괄적 인 테스트입니다. 매년 2,500 달러의 테스트를 통해 귀금속 촉매에 대한 6 개 이상의 비용 절감 효과를 달성 할 수 있는지 여부를 알고 있습니까?
당연하지.
다음 단계…
촉매제를 효율적으로 회수하거나 재활용하지 않음으로써 돈을 테이블에 남겨두고 있다고 생각한다면, 저는 이야기하고 싶습니다. 귀하의 프로세스를 듣고 귀하의 고유 한 상황에 맞는 조언을 제공 할 수 있습니다. 자유롭게 나에게 이메일을 보내주세요 or LinkedIn에서 나와 연결하십시오 질문이 있으시면
그 동안 나는 앞서 Mott의 포괄적 인 실험실 테스트에 대해 언급했습니다. 공정 여과를 최대한 활용하고 있는지 확인하기위한 매우 저렴한 비용, 낮은 약정 방법입니다. 프로세스에 대해 자세히 알아 보려면 필터 타당성 테스트에 대한 비디오를 확인하십시오.
으로: 패트릭 힐
표제: 선임 프로젝트 엔지니어
